EP-Jetラボ

なるほど、理解しました。
プラパンならワックスを塗ったらくっつきにくいし剥がしやすいですね！
もう片側でやってみます。
ついでに換気扇リパックを使用してみようと思います。

開口部の歪みを防止するために良く使う手は、
型を貼る前に開口部に蓋をするように
大き目のプラ板を立てておくことです。
（プラ板には必ずワックスを塗っておくこと）
これに貼りこむとリブ状の補強が付いた型が出来ます。

ありがとうございます。
マスターは結構ツルツルしていると思います…f^_^;
ただ、スチロールの肌が出ているところだけは樹脂を塗っても、は虫類のようになっていますが…

開口部にベニヤで補強ですか。なる程…クロスを重ねて貼ってしまいました…(|||_|||)
胴体後部は動かないくらいに結構カチカチになったのでいけるだろうと…
今日、明日ととても久しぶりにお休みなので集中して作業します！
もう片側もやらないといけないですから！o(^-^)o

実際に触って剛性を確かめないと良く分らないのですが、このままで良いと思います。
出来ればダクトの開口部が歪まないように
ベニヤ板の補強を立てて接着したいですね。

もし２〜３機作る予定だったのならば、
マスターモデルを作る段階で
完全に滑らかな面を出しておくべきでしたね。
製品を成型した後、1個ずつパテで面だしする必要がありそうです。(^_^;)

ありがとうございます！o(^▽^)o
よかった〜！良い評価をいただけて!!
今回はそんなに量産はするつもりはありませんが、２〜３機はやりたいなぁと思っています。もう１〜２回主翼取付部分だけでもクロスを貼っておいた方が良いでしょうか？

上手く貼れたようですね。
通常、型の厚みは4mm〜5mmまで積層しますが、
量産しないと思うのでこの位で良いかもしれません。

型を作る場合、最低でも10個は量産しないと割に合いません。
1個しか作る予定の無いFRPパーツを作る場合は、
マスターモデルに直接積層して、半硬化の時に
カッターを入れて割った方が簡単に出来ます。
また、発泡スチロールや発泡ウレタンなどでマスターを作った場合は、
割らなくても開口部からほじって中身を出すとか、
シンナーを入れて溶かしたりしてパーツを作ると楽に早く出来るでしょう。
参考ページ↓
http://wizard2525.blog41.fc2.com/blog-entry-350.html